Mesin pemotong-pemotong kertas lembaran otomatis adalah salah satu peralatan pasca-pencetakan paling teknis dalam industri percetakan dan pengemasan. Karena banyaknya proses pemotongan cetakan dan hubungan mekanis yang rumit, kemahiran pengaturan mesin secara langsung menentukan keakuratan pemotongan cetakan dan efisiensi produksi produk. Banyak perusahaan sering menghadapi masalah seperti pengumpanan lembaran yang miring, kesalahan registrasi dan tekanan yang tidak merata setelah pekerjaan penggantian, stok kertas atau bahan; hal ini sering kali memerlukan uji coba yang memakan waktu-yang mengakibatkan pemborosan bahan mentah dan keterlambatan pengiriman. Makalah ini secara sistematis memperkenalkan prosedur penyiapan pemotong lembaran otomatis, dan memberikan solusi langkah demi langkah terhadap tiga kesalahan paling umum untuk membantu operator dengan cepat menetapkan metode ilmiah dalam penyiapan mesin.
Persiapan awal sebelum pemasangan
Sebelum pemasangan sebenarnya dimulai, tugas persiapan berikut harus diselesaikan untuk menghindari pengulangan karena kondisi awal yang tidak mencukupi:
Periksa kondisi kertas: Pastikan kadar air dan kelengkungan karton berada dalam batas yang dapat diterima. Jika kertas disimpan lebih dari 24 jam dan kelembapan lingkungan berubah, kertas tersebut harus disesuaikan kembali di lingkungan bengkel produksi sebelum dimasukkan ke dalam mesin. Kertas yang sangat melengkung adalah penyebab utama ketidakstabilan pengumpanan lembaran.
Periksa pemasangan pelat mati: pastikan pelat mati dipasang dengan benar selama pengejaran, orientasi bilah benar, ketebalan pelat (matriks) sesuai dengan spesifikasi pelat mati, baut pengencang sudut dikencangkan secara merata, dan tidak kendor atau terangkat.
Bersihkan area pengumpanan kertas: singkirkan sisa kertas, sisa perekat, dan benda asing dari meja pengumpan kertas, depan, samping, mesin pemotong mati, dll., dan pastikan saluran pengumpanan kertas bersih dan lancar.
Membuat titik referensi registrasi menggunakan tanda cetak: pilih sampel cetakan dan tentukan lokasi tanda registrasi (garis bidik atau tanda sudut) sebagai referensi untuk penyesuaian pengaturan selanjutnya.
II. Prosedur Pengaturan Standar
Langkah 1: Sesuaikan mekanisme pengumpan.
Tumpuk kertas dengan rapi di atas meja pengumpan dan sesuaikan pemandu kertas untuk memastikan sisi-sisinya sejajar. Sesuaikan ketinggian nozel hisap hingga sekitar 3-5 mm di atas permukaan atas tumpukan kertas dan sesuaikan aliran udara hisap sehingga satu lembar kertas naik dan turun secara stabil tanpa kertas ganda atau bocor. Periksa apakah celah antara rol cetak dan pelat pemandu sesuai dengan ketebalan kertas; celah yang terlalu besar menyebabkan kertas miring, dan celah yang terlalu kecil akan menggores permukaan kertas.
Langkah 2: Sesuaikan pedoman sebelum dan sesudah
Rel pemandu depan berfungsi sebagai acuan posisi memanjang kertas ke dalam area pemotongan cetakan, dan rel pemandu samping berfungsi sebagai acuan lateral, yang bersama-sama menentukan posisi awal kertas relatif terhadap cetakan. Sesuaikan ketinggian blok penghenti timah sehingga tepi depan kertas bersentuhan dan sedikit memantul untuk mencapai kondisi istirahat yang stabil. Sesuaikan posisi pemandu samping untuk memastikan orientasi sisi kertas yang benar ketika sisinya bersentuhan. kumpulan uji 5–10 lembar direkomendasikan untuk dijalankan dengan kecepatan rendah untuk memverifikasi keselarasan posisi.
Langkah 3: Sesuaikan Tekanan.
Tekanan pemotongan mati harus ditingkatkan secara bertahap pada tingkat yang lebih rendah. Untuk memulai, atur tekanan ke 70% dari nilai standar dan periksa apakah ada goresan pada sampel. Jika kertas tidak tergores, naikkan tekanan kurang lebih 5%, lalu uji ulang hingga goresan benar-benar bersih. Jika tekanannya terlalu besar, kurangi tekanannya. Setelah mengatur tekanan, periksa kualitas pemotongan keempat sudut kertas; jika kedalaman setiap sudut berbeda-beda, gunakan proses yang telah disiapkan (menerapkan lembaran tempel) untuk-menyempurnakan tekanan lokal.
Langkah 4: Menyempurnakan-pendaftaran
Setelah menyesuaikan tekanan, bandingkan sampel dengan sertifikat asli yang dicetak untuk memeriksa kesalahan registrasi. Jika kesalahan melebihi kisaran yang diijinkan, penyetelan memanjang halus dilakukan dengan menggerakkan sadapan dan penyetelan lateral halus dilakukan dengan menggerakkan pemandu samping. Batasi setiap penyesuaian hingga 0,1 mm dan verifikasi dengan sayatan uji hingga kesalahan registrasi berada dalam toleransi yang diijinkan (biasanya ±0,1–0,3 mm).
AKU AKU AKU. Penyebab dan Solusi Kertas Miring
Kemiringan kertas adalah salah satu masalah paling umum pada mesin pemotong mati otomatis. Ini adalah defleksi melintang selama transportasi dan menyebabkan posisi die cutting bergeser ke samping.
Alasan 1: Hisap yang Tidak Merata pada port umpan.
Jika volume hisap nozel kiri dan kanan berbeda, sisi hisap yang lebih besar akan mengangkat kertas terlebih dahulu, sehingga transmisi menjadi miring. Solusi: Uji daya hisap masing-masing nozel hisap kiri dan kanan, sesuaikan kenop kontrol aliran udara untuk menyeimbangkan gaya hisap di kedua sisi.
Alasan keempat: Tumpukan kertas tidak rata.
Jika sisi tumpukan kertas tidak seragam, pengumpan akan mengambil setiap lembar kertas dari titik awal yang berbeda; deviasi kumulatif ini menghasilkan kemiringan yang konsisten. Solusi: Sejajarkan kembali tumpukan kertas untuk memastikan keempat sisinya rata; gunakan rel pemandu kertas untuk membantu penentuan posisi jika perlu.
Alasan 3: Pemandu samping atau tekanan rel pemandu samping tidak sejajar.
Tekanan pegas yang tidak memadai membuat pemandu samping tidak dapat mendorong kertas secara efektif ke posisi referensi, atau pelat pemandu samping dapat aus atau berubah bentuk. Solusi: Periksa tegangan pegas pemandu samping, ganti pegas yang aus, dan pastikan permukaan pelat pemandu samping halus dan tidak rata.
Alasan 4: Ketegangan sabuk pengumpan kertas tidak konsisten.
Pita sabuk pengumpan kiri dan tegangan tidak rata, mengakibatkan kecepatan pengumpanan tidak konsisten, mengakibatkan tegangan sabuk pengumpan lemah. Solusi: Periksa dan sesuaikan ketegangan sabuk pengumpan untuk memastikan sisi kiri dan kanan seragam.
IV. PENDAHULUAN Alasan dan solusi ketidakakuratan registrasi
Ketidakakuratan pendaftaran Faktor paling langsung yang mempengaruhi kualitas produk adalah penyimpangan sistematis antara garis-pemotongan dan pola cetakan.
Alasan 1: Penempatan prekursor tidak menentu.
Kelelahan atau kerusakan pada pelat pegas depan mencegah kertas berhenti terus-menerus pada posisi yang sama. Solusi: Ganti pelat pegas timah untuk memastikan gaya kontak yang konsisten antara kertas dan timah.
Alasan 2: Kekuatan penjepitan batang gripper tidak mencukupi
Beberapa model menggunakan batang penggenggam untuk menjepit kertas saat memasuki area pemotongan cetakan; jika pegas gripper menua atau bantalan gripper aus, gaya penjepitan berkurang, sehingga menyebabkan sedikit selip selama pengangkutan. Solusi: Periksa kekuatan penjepitan batang gripper secara teratur dan ganti bantalan gripper dan pegas yang aus.
Alasan keempat: Terlalu banyak kesalahan registrasi pada proses pencetakan.
Jika akurasi registrasi pencetakan tidak memadai --mengakibatkan lokasi penandaan pencetakan berbeda untuk kumpulan kertas berbeda --pengaturan mesin pemotong mati yang tepat tidak menjamin kualitas registrasi visual produk akhir. Dalam hal ini sebelum memasang mesin die-cutting sebaiknya berkoordinasi dengan bagian percetakan untuk meningkatkan keakuratan registrasi pencetakan. Alasan keempat: Kertas berubah bentuk atau melengkung.
Kertas melengkung atau berubah bentuk karena lembab atau panas, sehingga menyebabkan ukuran nomor lot sebenarnya menyimpang; meskipun orientasi bagian depannya akurat, kesejajaran relatif garis potong dengan pola cetakan tetap tidak konsisten. Solusi: Kontrol suhu dan kelembapan bengkel; ratakan kertas yang cacat parah sebelum dimasukkan.
V. Penyebab dan solusi tekanan tidak merata
Tekanan yang tidak merata biasanya terlihat dalam-kedalaman pemotongan yang tidak merata di berbagai area peta-yang mengakibatkan beberapa area terpotong dan area lainnya tidak-atau kedalamannya bertambah tidak merata.
Alasan 1: Mata dadu melengkung.
Pelat cetakan kayu melengkung karena kelembapan, mengakibatkan permukaan tidak rata dan tekanan kontak tidak konsisten antara bagian bilah tertentu dan pelat dasar. Solusi: Periksa apakah permukaan cetakan halus, dan ganti media cetakan jika lengkungan melebihi 0,3 mm.
Alasan 2: pelat dasar pelat karet ketebalannya tidak rata.
Perbedaan ketebalan pelat dasar (lembaran karet yang direkatkan pada substrat baja) mengakibatkan tekanan lokal menjadi terlalu tinggi atau terlalu rendah. Solusi: Ukur ketebalan setiap titik dengan mikrometer; jika variasi melebihi 0,05 mm, ganti lembaran karet.
Alasan keempat: Peralatan mesin berubah bentuk atau mengejar.
Penggunaan{0}}jangka panjang akan menyebabkan keausan atau deformasi atau kejar-kejaran pada alas mesin, yang mengakibatkan transmisi tekanan tidak merata. Masalah seperti ini memerlukan kontak teknisi pabrikan untuk memeriksa dan mengkalibrasi presisi mesin.
Alasan 4: Pembuatan-yang tidak tepat (pengemasan/shim)
Pemilihan ketebalan yang salah atau penempatan kertas siap pakai yang tidak akurat memperburuk heterogenitas tekanan. Solusi: Gunakan kertas penginderaan tekanan khusus (seperti membran indikator tekanan) untuk menilai distribusi tekanan di seluruh tata letak secara akurat, lalu lakukan penyesuaian persiapan yang tepat untuk-area bertekanan rendah.
FAQ
Pertanyaan 1: Apakah mesin perlu disesuaikan kembali setelah setiap penggantian cetakan?
Jawaban: Ya. Pelat cetakan yang berbeda memiliki tata letak yang berbeda, kepadatan tangen, persyaratan produksi, dll., sehingga parameter tekanan dan registrasi harus disesuaikan setelah penggantian cetakan. Disarankan untuk membuat profil parameter pengaturan untuk cetakan pemotongan yang umum digunakan, mencatat posisi panel sisi depan, pengaturan tekanan, dan detail yang disiapkan. Profil ini dapat digunakan sebagai referensi untuk pengaturan mesin yang cepat pada cetakan di masa depan, sehingga sangat mengurangi waktu pengaturan.
Berapa banyak lembar sampel yang perlu dipotong selama uji coba untuk memastikan instalasi selesai?
A: Disarankan untuk memotong setidaknya 10 hingga 20 lembar berturut-turut untuk mengamati stabilitas dan tekanan registrasi. Produksi harus dimulai hanya jika kesalahan registrasi dijaga dalam batas yang diizinkan dan kualitas pemotongan 20 lembar kertas berturut-turut konsisten. Jangan pernah menilai penyelesaian penyiapan hanya berdasarkan satu atau dua sampel, karena ukuran sampel yang kecil tidak mencerminkan stabilitas mesin selama pengoperasian terus-menerus.
Q3: Tingkat akurasi apa yang harus dicapai dalam registrasi pemotong lembaran otomatis?
J: Secara umum, akurasi registrasi yang diperlukan untuk pemotongan cetakan karton lipat-adalah dalam kisaran ±0,3 mm, untuk pemotongan cetakan bungkus rokok dan kartrid-adalah dalam kisaran ±0,1 mm, dan untuk pemotongan cetakan-presisi tertinggi (misalnya label elektronik) adalah ±0,05 mm atau lebih tinggi. Kemampuan registrasi yang melekat pada mesin harus melebihi persyaratan produk untuk memastikan margin proses yang memadai.
